企業普遍存在的生產效率問題
- 1、一線管理者和工人都很忙，但效率低，產出不理想；
- 2、緊急單或臨時單太多，生產計劃變更頻繁，生產切換慢；
- 3、產品加工工藝變更頻繁，工序之間協調不流暢，制造流程不合理；
- 4、新員工難以快速上手，老員工操作不規范或不合理；
- 5、產能分析不足，生產不均衡，有的環節跟不上，導致其他環節等待，有的環節節奏太快，導致生產過剩，庫存積壓；
- 6、車間/產線布局規劃不合理，造成搬運等大量的浪費，影響效率的提升；
- 7、生產過程品質不穩定，頻頻出現返工或返修等。
企業實施精益效率改善Lean IE帶來的收益
Lean IE研究的是如何讓整個企業系統要素如人員、物料、能源、信息等進行有效組合，發揮最大價值，最終實現用最少的資源投入，實現最大產出的目的。Lean IE之所以能做到這些是因為它有一整套系統的、專業的方法和工具。正因為如此，世界級OEM企業富士康的總裁郭臺銘說：“模具是工業之母，IE是工業之父。”導入Lean IE，必將在成本、質量、效率等方面取得好的成效。
導入Lean IE相應的管理方法和工具，從企業管理Q（品質）C（成本）D（交貨）S（安全）M（員工積極性）各個方面出發，全面消除浪費，提升生產效率和企業競爭力。只要能夠動員員工積極改善，大幅度提升企業經營業績是可以期待的。
什么是精益效率改善Lean IE?
1. 精益效率改善Lean IE的概念
精益效率改善Lean IE關注由人、物料、信息、設備和能源構成的集成系統的設計、改進和實施。其核心是提高生產效率和質量，并降低成本，追求生產系統的最佳整體效益。 其內容涉及VSM、LOB、IE手法、標準工時、動作分析、SMED、人機分析等。
VSM
價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產制造的所有流程、步驟， 直到終端產品離開倉儲。
LOB
生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩。
IE七大手法
IE手法以人的活動為研究對象，強調尊重事實，運用科學的工具和方法對整個生產系統進行觀察、記錄、分析，尋找問題、發現問題并進行合理化改善，最后實現作業標準化。IE七大手法的歸納用很多版本，其中最常用的IE七大手法為：防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法和抽樣法。
SMED
SMED是一種持續改進生產準備的方法，實現快速切換的目的，它是一種能夠減少更換工裝、材料、時間的方法，它通過換模過程中簡化、協調操作等方式來實現等，這是實現精益生產必須要進行的一項工作。
人機法
通過對以人為主工序的詳細研究﹐使操作者、操作對象、操作工具三者科學的組合、合理的布置和安排﹐達到工序結構合理﹐減輕勞動強度﹐減少作業的工時消耗﹐以提高產品的質量和產量為目的而做的分析。
標準工時
所謂的標準工時，就是指在正常條件下，一位受過訓練的熟練工作者，以規定的作業方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間。實施標準工時可以達到以下目的： 績效管理：幫助客戶輕松實現生產績效管理，實時掌控個人、班組、車間的效率數據； 生產效率：幫助企業提高生產效率，減少加班時間； 生產調度：隨時掌握各生產線人員的工作狀況，幫助實現靈活的人員調度； 消除浪費：減少生產閑置時間，減少人員及時間的浪費； 物料管理：通過移動終端的網絡功能，及時通知倉庫補充物料； 管理決策：為管理決策提供全面、實時數據； 客戶服務：使生產過程更加透明化，實時掌控訂單進度，提高出貨的準。
2. 精益效率改善Lean IE的實施原則
- 聚焦：為了獲得短平快的改善成果，必須聚焦選擇項目，以便選擇對應的Lean IE改善工具；
- 全員參與：改善項目成員必須進行必要的共識教育，理解、掌握Lean IE的方法。
3. 精益效率改善Lean IE方法模型
我們在精益效率改善Lean IE領域的優勢
> 1500 家企業
我們輔導其實施
精益現場管理6S
超過十六大行業
管理咨詢覆蓋范圍
? ?
完善的管理體系
豐富的方法研究與行業
應用經驗
專業、穩定的
顧問團隊
保障項目的實施質量
